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Artigo - Aços elétricos mais eficientes

Benedito Antonio Luciano*

 

Entre os dias 4 e 6 de junho de 1997, durante a participação no XIX Seminário de Balanços Energéticos Globais e Utilidades, evento ocorrido na USIMINAS, em Belo Horizonte - MG, aproveitei para realizar uma visita técnica à siderúrgica ACESITA (atual Aperam), empresa situada em Timóteo – MG, cerca de 200 km da capital mineira.

 

O interesse da visita era conhecer a linha de produção dos aços ao silício para fins elétricos denominados: aços de grãos orientados (GO) e aços de grãos não orientados (GNO). Os primeiros são utilizados nas chapas laminadas utilizadas em núcleos de transformadores. Os segundos são empregados em núcleos de motores, geradores e compressores elétricos, como os utilizados em geladeiras e aparelhos de ar condicionado, por exemplo.

 

Levando em conta a demanda e a necessidade cada vez mais elevadas de equipamentos elétricos mais eficientes, que apresentem perdas de energia cada vez menores, pesquisadores e fabricantes, no Brasil e no exterior, estabeleceram parcerias para que tais objetivos sejam alcançados.

 

No Brasil, na segunda metade do decênio de 1990, a Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), em parceria com um grupo de pesquisadores do Instituto de Pesquisas Tecnológicas (IPT), conseguiu renovar o seu sistema produtivo de aços elétricos por meio de um projeto apoiado pela Fundação de Amparo à Pesquisa do Estado de São Paulo (FAPESP). Com isso, a CSN obteve produtos 30% mais eficientes.

 

Ainda no Brasil, de acordo com matéria publicada na Revista Pesquisa FAPESP, Edição 251, Janeiro de 2017, a mais recente melhoria no campo dos aços para fins elétricos foi alcançada pela siderúrgica Aperam (antiga ACESITA).

 

Segundo a matéria citada, no último trimestre de 2016, a Aperam concluiu um conjunto de melhorias em seus processos produtivos, o que permitiu o início da fabricação de um material magneticamente mais eficiente, o aço elétrico de grão altamente orientado HGO (da sigla de “High Permeability Grain Oriented Steel”).

 

Em termos quantitativos, a perda magnética apresentada por um aço GO é de aproximadamente 1,25 watts por quilograma do material. Com o HGO essa perda é reduzida para algo em torno de 0,95 watts por quilograma. A diferença pode parecer pequena, mas é bastante significativa, sobretudo quando se considera a quantidade de transformadores instalados no país, conectados aos sistemas elétricos 24 horas por dia. 

 

Em termos econômicos, o consumo brasileiro de aços elétricos GO é estimado em 45 mil toneladas por ano. A estimativa do mercado de siderurgia é que o consumo global de aços elétricos chegue à casa de 12,5 milhões de toneladas por ano, sendo 2,5 milhões de aço GO e 10 milhões de GNO. 

 

De acordo com o pesquisador Fernando José Landgraf, atual diretor-presidente do IPT e professor da Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, a pesquisa sobre a maior eficiência dos aços elétricos é hoje uma preocupação global e está inserida nos esforços de economia energética. Conforme Landgraf, calcula-se que 50% da energia elétrica produzida por ano no mundo é consumida por motores, sendo cerca de 3% dessa energia dissipada na forma de perdas magnéticas.

 

Efetivamente, são números que podem ser reduzidos com o desenvolvimento de novas tecnologias que levem à produção de aços elétricos mais eficientes, assim como das ligas amorfas magneticamente moles suas principais concorrentes nos dias atuais.

 

* O autor é professor do Departamento de Engenharia Elétrica da UFCG.

 

As afirmações e conceitos emitidos em artigos assinados são de absoluta responsabilidade dos seus autores, não expressando necessariamente a opinião da instituição


Data: 02/02/2017